Mikrosan ist ein Extruder, der eine gute Schnecke herstellt

Mikrosan ist ein Hersteller von Kunststoffextrusionsanlagen mit Hauptsitz in der Nähe von Istanbul. Das Unternehmen wurde 1978 von Naci Sönmez mit einer kleinen Gruppe von Mitarbeitern gegründet.

Heute beschäftigt das Unternehmen mehr als 140 Mitarbeiter. Mikrosan betreibt zwei Fabriken, die Schraubenfertigung befindet sich im Hauptwerk. Alle Extrusionslinien werden im eigenen Haus hergestellt und montiert. In der Zentrale erfolgt auch die Montage und Prüfung der Maschinen. Die andere Fabrik liegt etwa 60 km vom Hauptsitz entfernt und in dieser Fabrik erfolgt die Montage der Maschinenrahmen sowie die Lackierung der Komponenten.

Das Unternehmen verfügt über rund 20.000 Quadratmeter Produktionsfläche in zwei Werken. Ein weiterer Vorteil des Unternehmens besteht darin, dass der Nitrierprozess (Wärmebehandlung) im Werk erfolgt und alles im eigenen Haus erfolgt. Dies ist ein besonderer Vorteil, den Mikrosan gegenüber der Konkurrenz bietet. Die Produkte von Mikrosan reichen von Rohrextrusionslinien und Profilextrusionslinien bis hin zu Granulationslinien.

Das Unternehmen produziert insbesondere für die Kunststoffindustrie und den PVC-Markt. Wichtige auf Extrusionsmaschinen hergestellte Produkte sind beispielsweise Fensterprofile. Weitere Produkte sind PVC-Rohre, Reinwasserrohre, Druckrohre und Granulat. Mikrosan hat bisher weltweit bereits mehr als 5000 Extrusionslinien in mehr als 65 Länder geliefert. Die Hauptmärkte sind die Türkei, Europa, die USA und verschiedene arabische Länder. Die Exportquote beträgt je nach Marktbedingungen 60-70 %.

Alles aus einer Hand „Für uns ist es sehr wichtig, die komplette Herstellungsprozesskette direkt bei Mikrosan zu haben“, sagte Abdullah Demirci, technischer Leiter. Die Kernkompetenz liegt in der Fertigung sämtlicher Schnecken und Zylinder im eigenen Haus, da Kundenwünsche besser erfüllt werden können. Mikrosan nutzt die universelle Software „Unigraphics“ zur Programmierung von Schnecken und Zylindern.

„Um einen guten Extruder zu bauen, muss man eine gute Schnecke bauen. Sie brauchen gute Software, Sie brauchen eine gute Maschine, Sie brauchen das gute Zeug. Die universelle Software hat den Vorteil, dass Sie nicht auf die Schraubenprogrammierung beschränkt sind, sondern je nach Maschine und Produkt unterschiedliche Bearbeitungsstrategien nutzen können“, so Demirci.

Für die Schraubenfertigung setzt Mikrosan eine M40-G Millturn mit einem Achsabstand von 4.500 mm und einem Hub von 520 mm ein. Ausschlaggebend für die Entscheidung von Mikrosan für den WFL waren die überlegenen Leistungs- und Drehmomentwerte der Spindelantriebe.

„Der Vorteil der WFL-Maschine ist die Spannfutter- und Reitstockfunktion der Gegenspindel. Die Größe ist aufgrund des langen Achsabstands und der Stärke der Maschine perfekt für uns. Es kann problemlos mit verschiedenen Schnecken und Zylindern umgehen. Auch die Leistung der Drehspindel mit bis zu 54 kW und der Frässpindel mit 33 kW war für uns ein wichtiger Punkt. WFL war von Anfang an der richtige Partner. Was die Kommunikation angeht, hatten wir nur ein Gesicht, einen Ansprechpartner, dem wir im Rahmen der Projektabwicklung das gesamte Feedback gaben. Daher war der Prozess für uns sehr einfach“, schildert Abdullah Demirci.

Die WFL wird für hochpräzise Bearbeitungen sowie für die Vorbearbeitung von Schnecken und Zylindern eingesetzt. Mittelgroße bis große Schrauben werden auf der WFL gefertigt. Der Größenbereich der auf der WFL bearbeiteten Schrauben beginnt bereits bei einem Durchmesser von 90 mm.

Mit der WFL-Maschine gelingt Mikrosan die Herstellung einer Schraube in nur einer Aufspannung. Das längste Teil, das jemals auf der Maschine produziert wurde, betrug etwa 4000 mm. Der Einsatz von Nitrierstählen mit der DIN-Norm 1.8519/1.8550 ist der Industriestandard am Markt. Schrauben bestehen normalerweise aus 1.8519/1.8550 und Zylinder aus 1.8550. Nach der Bearbeitung der Werkstücke ist eine Wärmebehandlung erforderlich, um die Oberfläche zu härten. In einem weiteren Schritt muss eine Nitrierung durchgeführt werden, da die Teile sonst nur eine sehr kurze Lebensdauer hätten.

„Wir verfügen über eine Produktionskapazität von mehr als 250 Extrusionslinien pro Jahr, eine Extrusionslinie umfasst mindestens 5 Maschinen. Das heißt, wir produzieren mehr als 1000 Maschinen pro Jahr“, sagte Demirci.

Vielseitigkeit zählt „Jetzt lernen wir noch und entwickeln uns mit der WFL weiter. Ständig passen wir Schnittstrategien an oder entwickeln neue. Tatsache ist, dass auf der WFL-Maschine viele verschiedene Schnecken- und Zylindergeometrien hergestellt werden. Es ist keine Serienproduktion, es verändert sich ständig. Unsere Software und die Maschine sind für verschiedene Ausführungen geeignet. Wir sind offen für die Entwicklung jeglicher Art und die Maschine ist in der Lage, komplexe Schnecken- und Zylindergeometrien herzustellen. Somit können wir ein breites Teilespektrum abdecken. Ein großer Vorteil ist der 5-Achsen-Simultanbearbeitungszyklus in der Maschine, diese Technologie wird insbesondere bei der Herstellung von Doppelschnecken eingesetzt. Wenn sich die Geometrie ändert, erhalten Sie mit diesem Zyklus einen sanften Übergang. Dies ermöglicht uns eine kontinuierliche Bearbeitung“, sagte Demirci.

Bei der Auswahl der neuen Maschine stand vor allem die Größe der Maschine im Vordergrund. Darüber hinaus war die Struktur der Maschine ein wichtiger Grund für den Kauf der Maschine. Eine der wesentlichen Anforderungen war die 5-Achs-Simultanbearbeitung. Wichtige Vorteile waren auch die Lünette und die Möglichkeit, das Teil nur einmal einzuspannen.

Für die einfache Nutzung der Programme stellte WFL den Postprozessor zur Verfügung. Das war ein sehr kritisches Thema. Um die Maschine sowohl als Drehmaschine als auch als Fräsmaschine betreiben zu können, war die Reitstockfunktion der Gegenspindel sehr wichtig.

Für die Schraubenbearbeitung sind spezielle Lünetten erforderlich, da die Teile sehr schlank sind. Da das Längen-/Durchmesserverhältnis bis zu 40/1 beträgt, ist ein spezieller Maschinenaufbau erforderlich, da sonst die Gefahr von Vibrationen besteht und die geforderte gute Oberflächenqualität nicht erreicht werden kann. Für eine gute Oberflächenqualität ist außerdem eine hohe Stabilität der Spann- und Werkstückauflage sowie eine Beweglichkeit der Lünetten während der Bearbeitung erforderlich. Während der Fräskopf bewegt wird, bewegen sich die Lünetten gleichzeitig, alles ist mit dem Fräskopf synchronisiert. Das ist ein großer Vorteil.

„Nach Beginn der Zusammenarbeit haben sich unsere Produktionszeiten für Schnecken und Zylinder deutlich verkürzt. Darüber hinaus verkürzten sich die Lieferzeiten entsprechend. Allerdings sehen wir noch Potenzial für eine weitere Produktivitätssteigerung, sagte Demirci.

Ein großer Vorteil ist die Werkzeugvermessung in der Maschine. Die Maschine gleicht das richtige Maß aus, indem sie die Werkzeuglänge per Laser misst. Ein weiterer Vorteil ist die Simulationssoftware Crashguard Studio. Vor der Bearbeitung simulieren wir das Programm mit CrashGuard Studio. Mögliche Kollisionen können bereits in der Programmierphase erkannt werden. Bediener können die Software an der Maschine nutzen und so die Programme anpassen. WFL-Zyklen sind für eine einfache Bearbeitung hilfreich. Darüber hinaus schützt die Antikollisionssoftware CrashGuard die Maschinen während der Bearbeitung und stoppt die Maschine auch bei Fehlbedienungen. Darüber hinaus nutzt Mikrosan die WFL-Software iControl Advanced zur Optimierung und Überwachung des Bearbeitungsprozesses.

Zukünftige Schritte Mikrosan wird sich weiterhin auf seine Kernkompetenz konzentrieren. Das oberste Ziel ist es, bei der Herstellung von Schnecken und Zylindern die Nummer eins in der Kunststoffindustrie zu sein. In Zukunft werden einige Neuinvestitionen getätigt. Die strategische Lage von Mikrosan sowie die Tatsache, dass alles im eigenen Haus erledigt wird, bieten enorme Flexibilität. Aufgrund der speziellen Anforderungen der Kunden werden alle Maschinen maßgeschneidert gefertigt. Dies ist ein großer Vorteil von Mikrosan.

Die Maschinen von Mikrosan sind bereits für Industrie 4.0 vorbereitet und bereit. Kunden beginnen, die Vorteile der vorausschauenden Wartung zu nutzen. Wenn Unternehmen mehrere Extrusionslinien im Werk haben, sind sie immer bestens über das Geschehen informiert. „Geplante Stopps sind immer besser als ein ungeplanter Stopp. Unternehmen können konsequenter agieren und für die Zukunft vorsorgen.

Werkstückhaltevorrichtung zur Befestigung an einer Fräs-, Dreh- oder Bohrmaschinenspindel. Es hält ein Werkzeug oder Werkstück an einem Ende und ermöglicht so die Drehung. Kann auch am Maschinentisch angebracht werden, um ein Werkstück zu halten. Zwei oder mehr verstellbare Backen halten das Werkzeug oder Teil tatsächlich. Kann manuell, pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch betätigt werden. Siehe Spannzange.

Umwandlung eines Barrens oder Knüppels in Stücke mit gleichmäßigem Querschnitt, indem Metall dazu gezwungen wird, plastisch durch eine Matrizenöffnung zu fließen.

Bearbeitung mit mehreren auf einer Welle montierten Fräsern, im Allgemeinen zum gleichzeitigen Schneiden.

Bearbeitungsvorgang, bei dem Metall oder anderes Material durch Krafteinwirkung auf einen rotierenden Fräser entfernt wird. Beim Vertikalfräsen wird das Schneidwerkzeug vertikal auf der Spindel montiert. Beim Horizontalfräsen wird das Schneidwerkzeug horizontal montiert, entweder direkt auf der Spindel oder auf einem Dorn. Das Horizontalfräsen wird weiter in das konventionelle Fräsen unterteilt, bei dem sich der Fräser entgegen der Vorschubrichtung oder „nach oben“ in das Werkstück hinein dreht. und Gleichlauffräsen, bei dem sich der Fräser in Vorschubrichtung oder „nach unten“ in das Werkstück dreht. Zu den Fräsvorgängen gehören Plan- oder Flächenfräsen, Schaftfräsen, Planfräsen, Winkelfräsen, Formfräsen und Profilfräsen.

Betreibt Schaftfräser und auf einem Dorn montierte Fräser. Zu den Merkmalen gehören ein Kopf mit einer Spindel, die die Fräser antreibt; eine Säule, ein Knie und ein Tisch, die für Bewegung in den drei kartesischen Achsen sorgen; und eine Basis, die die Komponenten trägt und die Schneidflüssigkeitspumpe und den Behälter beherbergt. Das Werkstück wird auf dem Tisch montiert und dem rotierenden Fräser oder Schaftfräser zugeführt, um die Frässchritte durchzuführen. Bei Vertikalfräsmaschinen werden Schaftfräser auch über eine auf einer Spindel montierte Pinole in das Werkstück eingezogen. Die Modelle reichen von kleinen manuellen Maschinen bis hin zu großen Bett- und Duplexmühlen. Alle haben eine von drei Grundformen: vertikal, horizontal oder umwandelbar horizontal/vertikal. Vertikale Maschinen können vom Knietyp sein (der Tisch ist auf einem Knie montiert, das angehoben werden kann) oder vom Betttyp (der Tisch ist sicher gestützt und bewegt sich nur horizontal). Im Allgemeinen sind horizontale Maschinen größer und leistungsstärker, während vertikale Maschinen leichter, aber vielseitiger und einfacher einzurichten und zu bedienen sind.

Einbringen von Stickstoff in die Oberflächenschicht einer festen Eisenlegierung. Dies geschieht zur Erhöhung der Härte, Verschleißfestigkeit und Dauerfestigkeit.

Bearbeitung und Messung nach höchsten Standards. Vier grundlegende Überlegungen sind: Abmessungen oder geometrische Eigenschaften wie Längen, Winkel und Durchmesser, deren Größen numerisch angegeben werden; Grenzwerte oder die für eine bestimmte Abmessung zulässigen Höchst- und Mindestgrößen; Toleranzen oder die insgesamt zulässigen Größenabweichungen; und Toleranzen oder die vorgeschriebenen Maßunterschiede zwischen zusammenpassenden Teilen.

Unterstützt das Drehen langer, dünner oder flexibler Werkstücke auf einer Drehmaschine. Wird an den Führungen des Betts montiert und bleibt im Gegensatz zu einer Mitnehmerstütze an der Stelle, an der sie montiert wurde. Siehe Follower-Ruhe.

Das Werkstück wird in einem Spannfutter gehalten, auf einer Planscheibe montiert oder zwischen Spitzen befestigt und gedreht, während ein Schneidwerkzeug, normalerweise ein Einschneidewerkzeug, entlang seines Umfangs oder über sein Ende oder seine Fläche in das Werkstück eingeführt wird. Dies erfolgt in Form eines geraden Drehens (Schneiden entlang der Peripherie des Werkstücks); Kegeldrehen (Erzeugung eines Kegels); Stufendrehen (Drehen unterschiedlich großer Durchmesser am gleichen Werkstück); Anfasen (Abschrägen einer Kante oder Schulter); zugewandt (ein Ende abschneiden); Drehgewinde (normalerweise extern, können aber auch intern sein); Schruppen (großer Metallabtrag); und Endbearbeitung (letzte Lichtschnitte). Wird auf Drehmaschinen, Drehzentren, Spannmaschinen, Schraubautomaten und ähnlichen Maschinen durchgeführt.

Jede Maschine, die ein Werkstück dreht und dabei ein Schneidwerkzeug einführt. Siehe Drehmaschine.